“民企的创新担当，就体现在国家最需要的地方，补短板、锻长板，推动高质量发展。”百林科（兰州）新材料有限公司（简称“百林科”）研发总监佟大维日前表示。
    扎根在甘肃省兰州市兰州新区的百林科，专注于生物制药层析填料研发与规模化生产，通过数年技术创新实现突围，把“咽喉技术”握在自己手中，从而打破国外垄断，补齐产业链关键短板，开展以研发担使命、以创新强产业的生动实践。
破解技术瓶颈，占据产业链“咽喉”
    层析填料是生物药纯化的“心脏耗材”，尤其是蛋白A亲和填料，占据抗体药纯化核心环节，过去，国内工业化大规模应用的高端蛋白A填料高度依赖进口，早年小批量采购单价曾高达10万元/升，高昂的成本成为不少药企沉重的负担，也是我国生物医药产业链上最薄弱的一环。
    面对困境，百林科拿出解决方案——构建一条从源头到终端的完整创新链。为此，团队打通“基质-配基-偶联-工艺应用”四位一体体系，从琼脂糖微球基础研究入手，用数据建模替代经验摸索，攻坚高刚性基质与蛋白A配基改造两大技术难题。
    而最关键的突破，是自主研发的高刚性蛋白A层析填料实现国产化替代。
    “这一突破之所以至关重要，因为它占据产业链‘咽喉’。”佟大维阐释道，90%以上上市单克隆抗体药物，第一步捕获纯化都会选用蛋白A亲和层析填料，是单抗生产绕不开的核心材料；同时，它是“双门槛”技术，既要材料过关耐高压、耐碱洗，又要蛋白质工程精准改造，国内能够同时打通两大板块并实现工业化稳定量产的企业仍然不多；更是生物医药上游最“卡脖子”、成本占比较高的关键耗材。
    为啃下这块硬骨头，研发团队沉下心逐一破解技术瓶颈。针对基质刚度与孔径难以平衡的问题，团队耗时两年优化交联配方与制球工艺，让微球在高压流速下保持稳定，性能全面对标国际主流产品。面对配基耐碱性不足的行业难题，团队通过定向突变与偶联工艺优化，大幅提升填料循环使用寿命，满足药企工业化生产需求。在量产环节，企业建成全国领先的自动化产线，依托数字化管控实现批次高度一致，获评甘肃省数字化车间，为稳定供货提供坚实保障。
    “不想被卡脖子，就要把‘咽喉技术’握在自己手中。”佟大维时常用这句话激励团队。
    从实验室到产线，工程化放大是绕不开的挑战。
    “几百毫升好做，几百升难控。”佟大维坦言，企业坚持产学研协同，用模型推演、小试迭代、逐级放大，把技术稳稳落地，研发能攻关、产线能交付、客户敢使用，最终实现从克级小试到吨级量产全链条落地。
    如今，百林科已成为产业链“补链者”，服务全国超200家药企，让国产填料真正走进生产线、替代进口，把生物医药上游关键耗材的主动权，牢牢抓在自己手里。
只有自己做出来，才能不被“卡脖子”
    创新之路上，始终面对“周期长”与“市场急”的矛盾。佟大维坦言，一款填料从立项到通过药企验证，至少两三年，持续投入却短期不见回报；更难的是市场信任关，早期客户一听国产，连试用机会都不给。
    面对压力，百林科团队坚持自主研发。因为只有自主核心技术，才是真正的护城河，只有自己做出来，才能不被卡脖子。
    “真正的转折点，来自一次头部药企验证。”佟大维情怀满满地回忆道，百林科蛋白A填料核心指标全面对标进口，一项指标更优。
    融入产业链升级大局
    “兰州新区给了企业最直接的支撑。”佟大维感慨，人才补贴专人对接、快速落地，稳住了研发团队；项目申报专班辅导，从甘肃省重大专项到专精特新，让团队心无旁骛搞研发。良好营商环境，把时间还给创新，把精力留给技术。
    “新区生物医药企业还不多，这正是我们的价值。”佟大维说，百林科补上核心耗材一环，未来药企来西北布局，看到新区有成熟上游配套，落户意愿就更强。新区给了土壤，企业完善生态；生物医药是未来的发展增量，百林科愿意充当新区生物医药产业链上游关键配套支点，引来更多企业扎根新区。
    站在“十五五”的新起点，百林科研发方向更加清晰。企业将持续迭代蛋白A填料系列产品，推动性能全面对标并局部超越国际一线品牌，同时，攻坚新一代高刚性琼脂糖微球技术，拓展应用场景，丰富国产耗材品类。面向西部生物医药产业发展需求，企业还将搭建纯化工艺开发服务平台，为中小创新药企提供技术支持，带动区域产业协同发展。