在广东东莞马可波罗控股股份有限公司（以下简称"马可波罗"）的数智工厂里，长达数百米的辊道窑正在运转。在这里，泥土从松散的坯体转化为致密坚硬的瓷砖，被铺进城市的住宅、商场、地铁和机场，成为现代城市空间的一部分。
    对消费者而言，瓷砖是再普通不过的建筑材料。记者实地走访后看到，一块瓷砖诞生的背后，连接着由材料科学、数字技术、智能制造和绿色生产构成的现代工业体系。
    瓷砖生产始于原料处理。高岭土、长石、石英砂等天然矿物被送入大型球磨设备，经过反复研磨形成细腻浆料。"这一环节决定了瓷砖未来的密度和稳定性。"工厂技术人员告诉记者。
    与传统印象中的"和泥烧砖"不同，现代陶瓷生产对原料精度要求极高。原料经过配料、除铁、球磨、均化等工序后，还需进入大型储浆池进行"陈腐"，通过静置让水分均匀渗透，降低后续烧制过程中变形、开裂的风险。原料稳定性往往直接决定成品质量。"很多问题，在烧窑之前其实就已经决定了。"上述技术人员说。
    完成浆料制备后，泥浆被送入喷雾塔，经高温热风快速干燥形成颗粒均匀的粉料。随后粉料进入数万吨级压机，在巨大压力下被压制成砖坯，一块瓷砖第一次有了形状。
    记者在车间看到，整条压制生产线已基本实现自动化运行。设备实时监测压力、厚度、密度等参数，并自动完成校准调整。过去依赖经验判断的工艺，如今越来越多由数据驱动完成。"现代制造拼的不是能不能生产，而是谁能把误差控制得更小。"现场工程师说。
    在喷墨车间，多台数字喷墨设备高速运转，将釉料与金属氧化物精准喷射到砖坯表面。石纹、木纹、水泥纹等纹理被"打印"出来，高端产品已实现"无限连纹"效果，多块瓷砖拼接后仍能形成自然连续的视觉呈现。随着数字化工艺提升，建筑陶瓷正从单纯的功能制造向美学制造转变。车间里，工程师们讨论最多的词，是"肌理""光感"。
    最后的烧制环节决定了产品品质。1200摄氏度高温下，矿物晶体结构重新排列，泥土最终转变为高密度陶瓷材料。出窑后，激光设备检测平整度，AI系统识别色差和表面缺陷，每片瓷砖被打上专属的"产品码"，机械臂自动分拣、包装和入库。AGV小车来回运输，中控室实时监测窑炉温度曲线，一座现代化"黑灯工厂"高效运转。
    "以前做砖做瓦，大家印象就是又脏又累又热，粉尘满天飞。今天的智能工厂完全不一样了。"东莞市工商联主席、马可波罗控股董事长黄建平告诉中华工商时报记者，目前AI技术已经应用到窑炉烧成、产品检测等关键环节，AI视觉检测替代人工分选，漏检、错检率大幅降低。
    依托东莞的政策支持，企业实现了生产全流程智能化管控，人均产值翻了一倍。绿色化也贯穿始终，光伏电站、锂尾矿资源化利用等技术落地，企业国内生产基地全部获评国家级"绿色工厂"。
    在黄建平看来，传统产业培育新质生产力可以概括为三句话："产品高级化、制造智能化、生产绿色化。"产品高级化首先体现在材料性能的突破，“近十年从‘砖’到‘板’，岩板已经能跟家具结合，替代大理石、人造石，应用空间打开了。”
    更重要的是文化价值的注入。2007年，行业首座建筑陶瓷博物馆在马可波罗总部建成。“现在年轻人不只看功能，更看重情绪价值。我们把文化、艺术植入陶瓷。”黄建平说，“做文化源于情怀，但必须落地。博物馆通过文化产品创新形成营销抓手，有实实在在的效益。”在他看来，博物馆不仅是企业文化的重要载体，也成为品牌差异化竞争的重要支撑。“数字化技术可以学，但文化底蕴学不走。工厂十年二十年可能会变，博物馆一百年一定还在。”
    马可波罗的成长与东莞密不可分。“十四五”以来，东莞民营经济持续壮大，贡献了全市60%以上的GDP、70%以上的税收、80%以上的创新成果和90%以上的经营主体。这样的土壤培育了一批制造龙头。
    从创业初期深耕仿古砖细分市场，到如今品牌价值突破千亿元、销售网络覆盖全球8000多个网点，黄建平始终认为，企业的发展离不开国家政策和良好的营商环境。“民营经济是最有活力的力量，爱国敬业是刻在民营企业家骨子里的底色。”
    “‘为中国陶瓷打造出第一个世界知名品牌’这个目标不是上市才提的，是一直在坚持的。打造具有全球影响力的中国陶瓷品牌，实现陶瓷‘China’的历史定位，始终是我们的目标。”黄建平说。
    一块瓷砖，看似普通，却凝聚着数十道工序、万吨级压力和千度高温的工业协作。在日复一日的制造细节中，中国制造业的升级，变得更加真实可见。