从我们常见的虾蟹壳中提取壳聚糖，再将其抽成纤维，最终产出医卫用品甚至我们穿在身上的衣服，这正是我国企业创新的力量。日前，记者在山东华兴纺织集团海斯摩尔生物科技有限公司采访了解到，该公司总工程师周家村经过上万次试验，最终攻克了高品质纯壳聚糖纤维与制品产业化关键技术。这项技术的诞生不仅填补了国内空白，并在世界首次实现规模化生产，为我国将海洋生物质新材料应用到医疗卫生产业领域开辟出一条新路。据介绍，该技术已获得30多项国家专利和美国、英国、日本、韩国等5项国际发明专利。
    近年来，壳聚糖在医药、食品、化工、化妆品、水处理、金属提取和生物医学工程等诸多领域的应用研究取得重大进展。但将壳聚糖抽丝变成纤维，用于纺织和制成功能性产品，却一直是空白。
    “由于工艺的极其复杂性，致使国内乃至国际都难以将壳聚糖纤维产业化。其主要制约是纺丝液的制备，如溶液脱泡环节就存在很大难点。纯壳聚糖纺丝液黏度超高，是传统粘胶纤维的十倍，按照传统脱泡方法根本行不通。”据兴纺织集团工程师周家村介绍，脱乙酰度、黏度是壳聚糖最重要的指标，酸碱浓度、反应温度及反应动态都是影响提取壳聚糖质量的重要因素。由于壳聚糖属于边缘科学，在国内既无科研资料可借鉴，也无装备可织造，专业技术人才更是匮乏。
    在这种现实情况下，作为公司研发团队的领头人，周家村选择了靠自己潜心钻研、摸索前行。他硬是拼上5年的时间，历经上万次不折不挠的试验，终于找到了从虾蟹壳中提取壳聚糖的“良方”：“我翻阅了大量文献资料，在一本国外书籍中了解到二战时高倍望远镜的玻璃液脱泡原理。这给了我带来了极大灵感和启发，真空下分离、刮膜、动态等复合式脱泡技术由此诞生。”这不是最后的成功，为实现壳聚糖产业化，他同时着手的研究还有设计生产线。
    “研发年产200吨生产线期间，由于纺丝溶液黏度超高，纺丝轴扭转剪切力过大，导致纺丝轴连续断掉四根。”周家村告诉记者，当时他走遍全国多个省份，竟找不到一家能够解决这个难题的设备制造企业。善于琢磨的周家村只好自己动手来破解这个“瓶颈”：他尝试在计量泵两个腔体结合面中加锡纸作为垫片，令人出乎意料的是，困扰多时的断轴难题竟得到完美解决，终于生产出第一批合格的壳聚糖纤维！
    “壳聚糖纤维将来会在医药、食品、化妆品等多方面被广泛应用，如能实现规模化生产，则意味着将海洋材料拓展到了医疗卫生产业领域，市场潜力无比巨大，必须果断抓住这个机遇。”当时正谋求转型升级的华兴纺织集团董事长胡广敏和周家村由此产生一个更宏伟的目标：建设填补国内空白的首条千吨壳聚糖纤维生产线！
    说干就干，干就干好，是山东企业家的秉性。年产2000吨的水刺、针刺、热风三条壳聚糖纤维非织造布全自动化生产线很快建成投产，以壳聚糖纤维为核心原料织造的“海斯摩尔”成功应用于“天宫一号”、“神州八号”空间站软体水箱外囊及货运包，使该公司一下子成为中国航天事业合作伙伴而声名大振，紧接着公司研发生产的具有止血、抑菌等特殊生物学性能的“海斯摩尔”医疗敷料、内衣、面膜等产品也顺利“敲”开国际市场的大门，实现年创利税6000万元，迈入了进军医卫健康产业发展的“快车道”。
“目前我国在新材料领域特别是生物纺织材料还很落后，航天、医用高端领域的新产品亟待开发，这正是壳聚糖生物质新材料未来科技发展的方向。”胡广敏告诉记者，公司从最初的100孔喷丝，经过6年发展，当前喷丝已实现了达到10万孔的飞跃，并掌握了从溶解纺丝液、喷丝到拉伸定型、微波干燥等每个环节的核心关键技术，已申请国际、国内专利120余项，从原料提取到纺丝、短纤成条、纺纱、织造、染色、终端产品，业已形成了一个完整的产业链，成为国家唯一的壳聚糖生物质新材料研发生产基地。“我们还参与起草了壳聚糖纤维混纺针织、GB/T医用壳聚糖纤维等六项国家标准。这些都为壳聚糖纤维规模产业化发展奠定了坚实的基础。”